Cómo prevenir y controlar Listeria monocytogenes en la industria (y IV)

Acabamos de conocer las primeras noticias sobre las acciones judiciales del caso “Magrudis”, fabricante de la marca “La Mechá”, causante del brote de listeriosis más grave, acontecido en España, del que se tiene conocimiento. Tres de los detenidos siguen a disposición de la justicia. Según fuentes judiciales, se les acusa, en diferente grado de participación, de homicidio imprudente, delito contra la salud pública y lesiones al feto. Pero ¿cómo luchar contra Listeria cuando se ha detectado en nuestra planta? En esta parte IV abordamos las soluciones.

Las estrategias para luchar contra Listeria una vez identificada son varias y de índole diferente. Vamos a continuación a explicar en qué consisten y posteriormente comentaremos por dónde empezar y como combinarlas. Para ello partiremos de la base de que haber realizado un diagnóstico de contaminación en planta y conocemos por tanto dónde tenemos los focos. Desde nuestro punto de vista, conocer el potencial de crecimiento de Listeria monocytogenes en nuestro producto y realizar este tipo de diagnóstico en planta son primeros pasos ineludibles.

Realizar una limpieza de choque

Parece en principio la medida más evidente. Se trata de quitarnos de encima de forma más o menos rápida el problema y va a ser un paso siempre necesario. No obstante, debemos saber que si tenemos un problema que pueda ser recurrente, por muy bien que efectuemos la limpieza y eliminemos el foco, nos hará falta tomar otras medidas que consigan que no se produzca esta recurrencia. Limpieza y desinfección sí necesariamente, pero no es en general suficiente.

Las tareas de limpieza y desinfección constituyen en realidad una operación más dentro de las etapas del proceso productivo. Pero en este caso no nos referimos las operaciones de rutina, si no a un tratamiento de choque dirigido de forma específica a la eliminación de focos previamente identificados, aunque el proceso no se limite a ellos y la limpieza y desinfección deba ser también general.

Para equipos abiertos, las tareas a realizar en un proceso de limpieza y desinfección se pueden agrupar en las siguientes etapas:

1. Enjuague inicial. Para eliminar los restos de mayor tamaño
2. Limpieza. Se utilizan generalmente productos detergentes capaces de producir micelas de grasa que podrá así ser porterilmente arrastrada en el enjuague. En esta parte y especialmente en las limpiezas de choque, es importante incluir el frotado manual de los focos. El fin es disgregar mecánicamente el biofilm. Muy probablemente no bastará esta acción para “quitarnos del medio” el biofilm totalmente, por lo que debemos apoyarnos en productos específicos para su eliminación. La mayoría de ellos son formulados a base de compuestos enzimáticos con capacidad para atacar y romper la matriz del biofilm. Esta es sin duda una de las acciones clave para que la limpieza de choque sea efectiva. En la actualidad podemos encontrar diversos productos de estas características en el mercado. El proceso de limpieza acabará con un enjuague.
3. Desinfección. La limpieza habrá eliminado restos de materia orgánica y otros, pero una parte mayor o menor de los microorganismos que había inicialmente seguirán presentes. Ahora que están “solos”, tras eliminar materia orgánica y disgregar biofilms, y mediante la utilización de uno o varios biocidas, procederemos a su inactivación. Y de nuevo volveremos a enjuagar con lo que retiraremos los restos ya inactivos de los microorganismos, así como de los propios productos desinfectantes.
4. Comprobación de la eficacia, mediante muestreo y análisis.
5. Revisión y modificación en su caso de los protocolos de limpieza de rutina. Con ello llevamos las “lecciones aprendidas” a la práctica diaria, mejorando los procesos rutinarios mediante la selección de productos, su uso alterno, incluyendo puntos o técnicas diferentes para los fregados manuales, etc. Muy probablemente será aconsejable realizar periódicamente algún tratamiento de choque también de forma preventiva.

Para desarrollar y adaptar estos protocolos podemos recurrir a las empresas fabricantes o proveedoras de productos y sistemas de limpieza y desinfección. Tendrán un conocimiento bastante profundo de sus productos y sistemas, lo que representa una ventaja, pero también puede constituir una cierta limitación. Otra posibilidad, y siempre entendiendo que es imprescindible la participación del personal propio de la industria, es contar con técnicos especialistas, expertos en realizar estas tareas e independientes de marcas comerciales. En AINIA disponemos de personal de alta cualificación para estos menesteres.

Hemos hablado aquí de sistemas o instalaciones abiertas. En las instalaciones cerradas (circuitos) se utilizan generalmente sistemas CIP (“cleaning in place”) para la limpieza y desinfección. Serían aplicables, con las adaptaciones necesarias, una parte de lo que hemos expuesto, pero con sus peculiaridades. Este tipo de limpieza requeriría de un capítulo propio y excedería del alcance que nos hemos planteado para este artículo. Lo dejamos pues para más adelante.

Diseño higiénico de instalaciones y equipos, elemento clave

Podemos adoptar medidas de limpieza y desinfección, control, etc. pero si nuestras instalaciones y equipos no cumplen requisitos de diseño higiénico, nos vamos a encontrar indefectiblemente con la repetición de episodios, acabando en un auténtico “día de la marmota”. Estamos ante un aspecto clave para poder vencer a la que hemos denominado la “pesadilla”. No es que a partir de haber mejorado el diseño higiénico no debamos preocuparnos de nada, pero lo vamos a tener mucho más fácil.

Consideramos que el diseño de un equipo o instalación es higiénico si se evita con éste la acumulación de residuos y se hacen estos fácilmente limpiables, drenables y esterilizables. Las operaciones de limpieza y desinfección tienen además una importante repercusión en términos económicos y medioambientales en las empresas del sector y se verán mediante el diseño higiénico muy favorecidas, pudiéndose reducir costes e impacto ambiental, como hemos podido demostrar a través de diferentes investigaciones y proyectos.

A continuación, destacaremos los 10 principios básicos a considerar para el diseño o adquisición de cualquier equipo que vaya a entrar en contacto con el producto o alimento que se procesa:

1. Los equipos deben ser fácilmente limpiables por lo que deben estar diseñados para evitar la entrada, supervivencia o proliferación de microorganismos, tanto en las superficies que están en contacto directo con el producto como las que no lo están.
2. Además, presentarán una rugosidad superficial mínima para que la acción de la limpieza sea eficaz.
3. Las superficies en contacto con el producto deben tener un acabado tal que ninguna partícula del producto pueda quedar retenida en pequeñas grietas o huecos. Deben evitarse las uniones desmontables metal-metal.
4. Las aguas de condensación o de operaciones de limpieza deben escurrir hacia al exterior sin encontrar ningún obstáculo. No debe producirse ninguna infiltración hacia el interior del equipo.
5. Los espacios muertos deben evitarse a no ser que sea técnicamente imposible. En ese caso deben construirse de manera que sean drenados, limpiados y desinfectados cuando se requiera.
6. Los equipos serán fáciles de desmontar, a ser posible sin la ayuda de herramientas.
7. Las juntas deben ser estancas e higiénicas. Las juntas desmontables deben estar bien ajustadas y ser higiénicas.
8. Se debe tener especial cuidado a la hora de diseñar las partes del equipo situadas en “zona de contacto con producto”, puesto que se debe evitar la acumulación de restos en ellos (botones, válvulas, pantallas táctiles…) que puedan acumularse por el accionamiento manual de los operarios.
9. Los materiales utilizados en su construcción deben ser inertes frente a los productos procesados, el medio ambiente, y frente a los productos y métodos de limpieza y desinfección.
10. No deben ser porosos porque las operaciones de limpieza y desinfección no tienen prácticamente ninguna acción sobre gérmenes o depósitos situados en el fondo de los poros o imperfecciones superficiales.

Las directrices técnicas y esquemas de certificación del European Hygienic Engineering & Design Group (EHEDG) son unas de las herramientas más valiosas con las que cuentan las empresas para conseguir mejoras en el ámbito de la seguridad alimentaria.

AINIA es el primer centro español acreditado por ENAC y autorizado por EHEDG para evaluar la limpiabilidad de equipos para el procesado de alimentos.

En el próximo mes de noviembre celebramos una nueva edición de nuestro curso de EHEDG, Diseño Higiénico de Equipos e Instalaciones. Se trata de un curso presencial y eminentemente práctico, que aporta conocimiento sobre los principios básicos en esta disciplina.

Nos hemos centrado en los equipos, pero no son menos importantes las condiciones de las instalaciones, Como hemos comentado, algunos de los elementos de las instalaciones de evacuación de aguas o eléctrica, por ejemplo, pueden convertirse en reservorios de contaminación y por lo tanto en focos. Además, hablando de contaminación cruzada, la zonificación de las plantas de producción puede tomar un papel determinante para limitarla o incluso eliminarla.

Revisión de los procesos

¿Por qué no? Generalmente se piensa en los problemas de contaminación como algo exógeno o ajeno al proceso, y difícilmente se piensa en la modificación de éste con el fin de eliminar o limitar este tipo de problemáticas.

Es momento de revisar el proceso. Podemos incluir una etapa nueva de inactivación o utilizar un nuevo sistema para realizar ésta. Tradicionalmente han sido ampliamente utilizados en este sentido los tratamientos térmicos. Además de comprobar la eficacia de éstos, tanto en lo referente a temperaturas alcanzadas en el producto como mediante análisis, pueden ser sustituidos o complementados por métodos como altas presiones, luz pulsada, microondas, etc.

Otra posibilidad, tal y como apuntábamos en cómo prevenir y controlar Listeria monocytogenes en la industria. (I),, es cambiar el orden de los procesos y por ejemplo, pasteurizar el producto una vez envasado. Esto disminuirá de forma drástica las posibilidades de encontrarnos con un producto contaminado ya que se habrán desactivado todos los microorganismos o al menos todos los patógenos con el producto ya envasado, no siendo ya por tanto, accesible para una nueva contaminación. Como también comentábamos, este tipo de medidas tienen un impacto que puede ser fuerte sobre las características organolépticas del producto, por lo que se han de evaluar ambos efectos en su conjunto.

Mejora en el diseño de producto

En este ámbito podemos trabajar en dos direcciones. Reformulación o rediseño del sistema de envasado.

Mediante una formulación mejorada podemos conseguir modificar el potencial de crecimiento de Listeria del producto. Para ello por ejemplo podemos reducir la actividad del agua reduciendo la humedad o aumentando la salinidad.

El uso de aditivos es un recurso para mejorar este aspecto, no obstante su actual mala prensa. A pesar de la moda “clean label” (que no aparezcan las temidas E en las composiciones), los aditivos son una herramienta potente, que ha sido utilizada a lo largo de la historia de la humanidad de una u otra manera. Pero además están sometidos a una evaluación continua de su inocuidad y las dosis a las que deben utilizarse para que la exposición de la población por ingesta del aditivo se considere inocua.

Pueden utilizarse además lo que hemos dado en denominar como aditivos naturales, que deben ser considerados ingredientes antes que aditivos, aunque pueden tener una función muy similar a éstos. Por ejemplo, los aromas naturales pueden utilizarse con estos fines. Hay que hacer especial mención a que estos no deben ser utilizados no obstante para enmascarar defectos del producto y hacer pasar un producto por lo que no es.

El segundo aspecto que se puede hacer jugar es la tecnología de envasado. La utilización de una atmósfera modificada adecuada o de un envase activo puede paliar en gran medida el riesgo.

Tanto en el ámbito de la reformulación de productos como en las tecnologías del envase, contamos con  departamentos técnicos dedicados a trabajar en estas estas temáticas y que pueden ser de gran ayuda a las empresas del sector en este ámbito.

Actuar sobre los planes de control. Mejorarlos o incluso implantar nuevas tecnologías de control

Empecemos aquí revisando parámetros, técnicas, frecuencias, puntos de toma de muestras, técnicas de toma de muestra, etc.

Para realizar esto, lo mejor es revisar el propio APPCC. Los planes de control son consecuencia de este, pero puede que hayamos aprendido cosas nuevas con las acciones realizadas hasta ahora respecto de nuestros conocimientos cuando implantamos el APPCC. No olvidemos aquí, revisar los requisitos legales.

La liberación positiva puede constituir una buena herramienta si nuestro producto es de riesgo. Tiene el inconveniente de obligarme a tener mercancía retenida con las implicaciones económicas y de relación con el cliente que esto tiene. No obstante, no son pocas las empresas que deciden llevar este sistema, no siempre por constituir requisito legal. Es en este caso importante que los ensayos sean realizados por laboratorio acreditado ENAC para la técnica en concreto que se va a utilizar, con el fin de que los resultados sean reconocidos ante cualquier instancia.

En cuanto a tecnologías de control, cabe destacar la importante evolución de las tecnologías óhmicas para el control en línea de diferentes parámetros que pueden ser clave para la seguridad alimentaria, así como la utilización de biosensores que permitan obtener lecturas en tiempos muy cortos y sobre el terreno.

Pero, con todo esto ¿por dónde empezar?

Pasamos a comentar finalmente como priorizaríamos actuaciones.

Si tengo un problema de presencia de Listeria en mis instalaciones y tengo que producir y liberar producto de inmediato o en breve, podríamos empezar por una limpieza de choque incluso “a ciegas” y además intensificar el control para podernos poner a operar de nuevo. Muy aconsejable en este caso hacer liberación positiva, aún en el caso de que no sea requisito legal.

Si esto sirve para que a partir de aquí nos olvidemos del problema, lo estamos haciendo realmente mal. Habremos desaprovechado la ocasión de hacer un buen diagnástico de contaminación en planta, siendo esta una muy buena herramienta para conocer mucho mejor nuestras instalaciones. Además, si por ejemplo, me queda un problema de diseño higiénico por resolver, el episodio se repetirá indefectiblemente (recordemos que Listeria es ubicua, resistente y persistente)

Así que además de las medidas “de urgencia”, creemos innegociable empezar por un diagnóstico en planta si no lo hemos hecho, revisar el diseño higiénico (ambos temas están muy relacionados) y revisar el plan de control. A partir de aquí, tomar medidas de mejora de diseño, realizar una limpieza de choque y mejorar el plan de limpieza y desinfección.

Como otras alternativas tendríamos alterar proceso o producto mediante reingeniería de procesos o reformulación de productos.

En definitiva, cada caso es un mundo, pero creemos que esta puede ser una buena guía.

Con ello concluimos esta serie de cuatro artículos (que iba a ser de dos, pero Listeria da para mucho). Espero sobre todo que sea de utilidad a la industria y un grano de arena más para mejorar, aún más, el nivel de Seguridad Alimentaria de nuestra industria. No nos podemos permitir ejemplos como el de la pasada crisis, que manchan el buen hacer general del subsector afectado en particular, y que además de modo indirecto y no por ello menos dañino (te deja en una situación de cierta indefensión y toda la industria pasa a ser “presunta” a ojos de la opinión pública), afecta sobremanera a la credibilidad de todo el sector en su conjunto.

Gracias por vuestra atención.